Alcanzar el sueño de conseguir gestionar
una fábrica lo más inteligentemente
posible requiere revisar
los procesos que se están desempeñando
para alinearlos con la máxima
optimización, porque, como
los expertos aseguran, que una
planta fabril sea inteligente por sí
misma es una utopía. “Hoy está en
boga la filosofía Lean que aplicada
a la producción significa la racionalización
de la fabricación”, describe
con precisión César Fernández-
Pacheco, coordinador técnico
de la ingeniería y consultoría especializada
en la cadena de suministro
Expertia-Logística.
Fernández-Pacheco enumera las
fases que desarrollan en su compañía
para llevar a cabo un proyecto de
Lean Production en las factorías de
sus clientes y que se podría extrapolar
a cualquier proceso de transformación
de estas características.
Primera fase: auditoría industrial
La extracción de un mapa de costes
y la elaboración de un estudio
de ahorros potenciales:
• Estudio de actividades y tiemposcostes
asociados a la producción.
• Actividades de control y ajuste mecánico.
• Actividades de manipulación.
• Actividades de registro de altas, bajas
y medición y registro de parámetros
de calidad.
• Actividades de transporte de materiales
y movimientos de personas.
• Estudio de producciones defectuosas,
sobrantes, mermas, etc. Costes
y causas.
• Estudio de paradas y ralentizaciones
de la producción. Costes y causas.
• Estudio de cadencias de línea y
puntos débiles.
• Estudio de costes logísticos y de inmovilizado
de stocks intermedios y
de producto terminado.
Segunda fase: estudio de acciones y
alternativas de mejora
Se realiza a partir de la calibración
precisa de los ahorros potenciales de
la fase anterior.
• Rediseño y racionalización de procedimientos
de trabajo. Los objetivos:
la simplificación y la minimización
de tiempos; la reducción de productos
defectuosos (control y respuesta
temprana y eficaz a la desviación de
parámetros de calidad), de inmovilizados
y de costes logísticos; y la
mejora de la capacidad de servicio.
• Estudio y análisis de rentabilidad
de automatizaciones de actividades
manuales y de medición y registro
de parámetros.
• Diseño y valoración de la rentabilidad
de alternativas de racionalización
de lay-outs.
• Estudio y análisis de la rentabilidad
de automatizaciones de transporte
interno.
• Estudio y análisis de la rentabilidad
de cambios tecnológicos de
procesos que impliquen el incremento
de la cadencia o la reducción
de costes.
Tercera fase: proyecto de detalle y
planificación de implantación de
las alternativas elegidas
“La distribución de los ahorros medios
producidos en cada capítulo
es muy variable, pero la racionalización
de los procedimientos suele
ser la fuente de resultados más sorprendentes
y gratos para el cliente
por el volumen del ahorro y por la
menor inversión necesaria”, constata
César Fernández-Pacheco.
RACIONALIZAR LA PRODUCCIÓN
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